Ab sofort steht im Technikum der battenfeld-cincinnati Germany GmbH in Bad Oeynhausen eine multifunktionale Tiefziehfolienanlage. Ausgestattet mit modernsten Maschinenkomponenten erlaubt die Komplettanlage die Herstellung von Folien und dünnen Platten aus Neuware, Recyclingware, Biokunststoffen sowie aus Materialkombinationen. „Mit der neuen Technikumsanlage haben unsere Kunden die Möglichkeit Folien-Neuentwicklungen voranzutreiben oder bereits bestehende Produkte zu optimieren – was insbesondere vor dem Hintergrund des „Design for Recycling“ immer wichtiger wird“, lädt CTO Dr. Henning Stieglitz zur Kontaktaufnahme ein.
Kernkomponenten der Technikumsanlage sind der Highspeed-Extruder 75 T6.1, der Starextruder 120-40 und das Multitouch-Glättwerk mit einer Breite von 1.400 mm. Die drei modernen Aggregate stellen eindrucksvoll unter Beweis, dass der Spezialist für die Extrusion von Folien und Platten seine Einzelkomponenten und damit auch die Komplettanlagen stetig weiterentwickelt und an wechselnde Anforderungen der Branche anpasst. In Gänze besteht die Extrusionsanlage aus den beiden Hauptextrudern und einem 45 mm-Coextruder, jeweils mit Mehrkomponenten-Dosiereinrichtung, Schmelzepumpe und Siebwechsler, einem Feedblock für B-, AB-, BA- oder ABA-Schichtaufbauten sowie dem Multitouch-Glättwerk mit anschließendem Wickler. Je nach Konfiguration erreicht die Linie eine maximale Ausstoßleistung von 1.900 kg/h bei PP bzw. PS und rund 1.200 kg/h für PET bei Liniengeschwindigkeiten von bis zu 120 m/min.
Bei Technikumsversuchen werden in Abhängigkeit der Produktspezifikation die passenden Maschinenkomponenten kombiniert. Sollen Materialien, wie beispielsweise PS, PP oder PLA zu Folien verarbeitet werden, kommt vornehmlich der Highspeed-Extruder als Hauptextruder zum Einsatz. Die bereits bewährte kompakte Verarbeitungsmaschine mit einem Schneckendurchmesser von 75 mm und einer Verfahrenslänge von 40 D besticht mit ihrem geringen Energieverbrauch bei jetzt nochmals gesteigerter Leistung. Highspeed-Extruder sorgen für optimale Schmelzeeigenschaften und erlauben rasche Produktwechsel. Hingegen empfiehlt sich für die Herstellung von PET-Folien aus Neu- oder Recyclingware der Einsatz des Starextruders. Der Einschneckenextruder mit Planetwalzen-Mittelteil verarbeitet die Schmelze sehr schonend und erreicht dank der großen Schmelzeoberfläche im Mittelteil eine enorme Entgasungs- und Dekontaminationsleistung. „Gerade bei der Verarbeitung von Recyclingware überzeugt der Starextruder, da die flüchtigen Bestandteile der Schmelze sicher entzogen werden. Die Möglichkeiten, die dieses System insbesondere im Bereich der Circular Economy bieten kann, sind bei weitem noch nicht ausgeschöpft“, betont Dr. Henning Stieglitz.
Unabhängig vom Rohstoff, sorgt das Multi-Touch Glättwerk für eine ausgezeichnete Folienqualität. Das besondere Funktionsprinzip dieses Glättwerktyps erlaubt zum einen eine nahezu simultane Abkühlung der Folien- bzw. Plattenober- und unterseite, wodurch eine erheblich verbesserte Transparenz und Planlage erzielt wird. Zum anderen können die Toleranzen aufgrund der größeren Anzahl wirksamer Walzenspalte deutlich verringert werden. Reduktionen von 50% bis 75% sind hier möglich. Die beiden Hauptwalzen der Vorkalibrierung sind in der für die PET-Verarbeitung optimalen 45°- Position angeordnet.
Die Verpackungsbranche beschäftigt sich derzeit mit vielen Fragestellungen rund um die Recyclingfähigkeit ihrer Produkte. Monoprodukte mit passendem Eigenschaftsprofil, alternative Materialkombinationen oder Biokunststoffe sind nur einige Themen, die im Zusammenhang mit dem „Design for Recycling“ eine Rolle spielen. Dazu Dr. Stieglitz: „Wir sind sicher, dass wir mit der neuen Technikumsanlage nicht nur unsere Maschinenkompetenz in diesem Sektor unter Beweis stellen, sondern unseren Kunden auch den besonderen Service bieten, mit uns gemeinsam optimierte Folien unter Produktionsbedingungen herstellen und anschließend testen zu können.“
